A.单轮 B.双轮 C.六轮
A.公称直径是16mm,螺距为1.5mm的单线粗牙普通螺纹 B.公称直径是16mm,螺距为1.5mm的单线细牙普通螺纹 C.公称直径是16mm,螺距为1.5mm的单线左旋普通螺纹
A.0.1 B.0.5 C.0.05
A.加工表面母线不直 B.产生圆度误差 C.加工表面粗糙度值大
A.Co B.Tic C.Tc
A.1.2~1.5 B.0.8~1.0 C.0.5~0.8
A.国内 B.机械行业内 C.国际上
A.为零 B.不为零 C.不一定为零
A.5°~10° B.3°~8° C.0.5°~0.10°
A.10° B.15° C.20°
A.偏移尾座法 B.转动小滑板法 C.靠模
A.传递转矩 B.传递功率 C.传递速度
A.应高于工件旋转中心 B.与工件旋转中心等高 C.应低于工件旋转中心
A.刃口锋利 B.切削费力 C.排屑不畅
A.切削速度 B.进给量 C.背吃刀量
A.牙型角 B.牙型半角 C.螺纹升角
A.后角太大 B.两主切削刃长度不等 C.横刃太长
A.孔径比较大的工件 B.孔径比较小的工件 C.外圆余量比较大的工件
A.140 B.400 C.200
A.软 B.硬 C.脆性
A.4 B.5 C.6
A.100° B.140° C.118°
A.模数 B.进给量 C.挤压深度
A.切削油 B.混合油 C.乳化液
A.30° B.45° C.20°
A.大于 B.等于 C.小于
A.最小 B.平均 C.最大
A.YT15 B.YG3 C.YG8
A.s=[(D-d)/L]×L0 B.s=(C/2)×L0 C.s=C×L0
A.小(0.2~0.4)m B.小(0.8~1.2)m C.大(0.2~0.4)m
A.中径 B.螺距 C.导程
A.垂直 B.平行 C.相交
A.使用软卡爪,工件虽然经过多次装夹,仍能保证较高的相互位置精度 B.定位圆柱必须放在软卡爪内 C.软卡爪的形状与硬卡爪相同
A.左右切削法 B.直进法 C.斜进法
A.最前面 B.最末尾 C.机床的类别代号后面
A.浇油 B.溅油 C.油绳
A.素线呈凸状曲线 B.素线仍为直线 C.素线呈凹状曲线
A.一 B.二 C.三
A.铰刀的轴线与工件旋转轴线不同轴 B.留铰削余量过大 C.切削速度过高
A.正 B.零 C.负
A.00 B.0 C.1 D.2
A.钢直尺 B.三用游标卡尺 C.千分尺 D.深度游标卡尺
A.粗 B.半精 C.精
A.最高 B.最低 C.任意
A.圆锥角(a) B.圆锥半角(a/2) C.两倍圆锥角(2a)
A.小径 B.中径 C.大径
A.靠模 B.转动小滑板法 C.偏移尾座法
A.45° B.55° C.75°
A.由慢逐步加快 B.由快逐步变慢 C.慢速 D.快速
A.外径千分尺 B.深度千分尺 C.游标卡尺
A.公差较小 B.较长 C.较短
A.油、气通道槽 B.排屑槽 C.通气槽
A.转动小滑板 B.偏移尾座 C.靠模
A.2 B.3 C.4 D.5
A.不变 B.由高到低 C.由低到高
A.成形刀 B.双手控制法 C.靠模
A.英制螺纹 B.55°非密封螺纹 C.60°圆锥管螺纹
A.矩形沟槽车刀 B.60~螺纹车刀 C.圆弧形沟槽车刀
A.楔角 B.刃倾角 C.前角
A.上偏差 B.基本尺寸 C.下偏差
A.工件材料 B.刀具材料 C.加工性质
A.断屑 B.提高刀具寿命 C.增加刀具刚性
A.齿轮 B.主轴 C.轴承
A.IT7~IT9 B.IT11~IT12 C.IT4~IT5
A.30° B.55° C.60°
A.干切削 B.水溶性切削液 C.非水溶性切削液
A.主切削刃 B.棱边 C.横刃
A.(D-d)/L B.(D-d)/2L C.tan(a/2)
A.一个角度 B.平行 C.垂直
A.专用的角度样板 B.圆锥量规 C.游标万能角度尺
A.60° B.59°30' C.60°±10'
A.IT7~IT9 B.IT11~IT12 C.IT13~IT15
A.样板 B.圆锥量规 C.游标万能角度尺
A.带状 B.挤裂 C.崩碎
A.研磨 B.抛光 C.修光
A.100 B.200 C.500
A.主切削力 B.轴向力 C.径向力
A.1:1000~1:5000 B.1:4~1:5 C.1:20 D.1:16
A.钻孔的深度 B.钻头直径 C.钻头直径的一半
A.圆度 B.双曲线 C.尺寸精度 D.表面粗糙度
A.快 B.慢 C.缓慢且均匀
A.好 B.差 C.一样
A.转动小滑板法 B.偏移尾座法 C.靠模法
A.正值 B.零度 C.负值
A.大径 B.中径 C.小径 D.螺距
A.大径 B.中径 C.小径
A.20mm B.25.4mm C.30mm
A.大端直径B.小端直径C.锥度
A.前角 B.后角 C.顶角
A.切削速度 B.背吃刀量 C.进给量
A.圆弧的 B.尖顶的 C.削平的
A.千分尺 B.圆锥量规 C.游标万能角度尺
A.螺纹千分尺 B.游标卡尺 C.钢直尺 D.螺纹量规
A.冷却 B.润滑 C.减少摩擦
A.基面 B.切削平面 C.主剖面
A.55°密封螺纹 B.55°非密封螺纹 C.60°圆锥管螺纹
A.磨床 B.精密 C.机床类型的代号
A.0.16 B.0.32 C.0.08
A.平行 B.垂直 C.相交
A.车刀背前角太大,中滑板丝杠间隙太大 B.车床丝杠和主轴有串动 C.车刀装夹不正确,产生半角误差
A.8~10m/min B.2~4m/min C.大于10m/min
A.小于螺纹大径 B.小于螺纹中径 C.小于螺纹小径
A.直进法 B.左右切削法 C.斜进法
A.5个 B.7个 C.8个
A.外圆 B.中心孔 C.外圆与端面
A.尺寸精度 B.形状精度 C.表面粗糙度
A.高一些 B.等高 C.低一些
A.内孔有锥度 B.内孔表面粗糙度值大 C.同轴度垂直度超差
A.圆 B.圆柱 C.直线
A.圆锥半角(a/2) B.圆锥角(a) C.两倍圆锥角(2a)
A.四爪单动卡盘 B.三爪自定心卡盘 C.两顶尖
A.左手 B.右手 C.双手
A.基面 B.切削平面 C.前面
A.圆度 B.圆柱度 C.母线直线度
A.主切削刃 B.主后刀面 C.前面
A.样板 B.外径千分尺 C.深度千分尺
A.0.866P B.d-0.6495P C.d-1.0825P
A.圆锥素线平行 B.圆锥素线垂直 C.轴线平行
A.待加工表面 B.加工表面 C.已加工表面
A.IT7~IT8 B.IT8~IT9 C.IT9~IT10
A.dz=d-P B.dz=d-(1.05~1.1)p C.dz=d-0.6495p
A.外螺纹大径 B.外螺纹小径 C.内螺纹大径 D.内螺纹小径
A.0.8~1.6 B.1.6~3.2 C.3.2~6.3
A.0.1~0.5 B.1~1.5 C.1.5~2
A.上面1/3 B.下面1/3 C.中间1/3 D.1/3
A.主切削力Fc B.进给Ff C.背向力Fp
A.套类工件装夹时容易产生变形 B.车削位置精度高 C.其切削用量比车轴类高
A.0.15~0.3mm/r B.0.5~0.8mm/r C.>0.8mm/r
A.大0.2~0.4mm B.小0.2~0.4mm C.小0.5~0.6mm
A.振动 B.锥度 C.表面粗糙度达不到要求
A.粗车之前 B.精车之前 C.精车之后
A.一个 B.二个 C.三个
A.外螺纹大径 B.内螺纹小径 C.管子孔径
A.1:15 B.1:20 C.1:30
A.能重复使用,其定位精度不变 B.不能重复使用 C.能重复使用,但其定位精度发生变化
A.移动速度要均匀,转速应低些 B.移动速度要均匀,转速应高些 C.移动速度要慢,转速应高些
A.0.2~0.4mm B.0.08~0.12mm C.0.15~0.20mm D.1.5~2.0mm
A.平行 B.垂直 C.交错
A.锥度 B.切削刃 C.圆锥角
A.楔角 B.刀尖角 C.副偏角
A.每周 B.每班次 C.每天
A.减小 B.不变 C.增大
A.低于 B.对准 C.高于
A.12 B.14 C.15
A.大 B.均匀 C.小
A.18°~30° B.23°~48° C.55°~60°
A.圆柱孔 B.孔 C.圆锥孔
A.钨钛钴 B.钨钴 C.钨钛
A.1~3 B.2~3 C.4~5
A.15° B.27°30' C.30°
A.碳化硼 B.氧化铝 C.碳化硅
A.26.7° B.28.7° C.30.7°
A.1:16 B.1:20 C.1:30
A.主轴转速较高 B.工件端面不平 C.进给量较大
A.转速 B.螺距 C.进给量
A.样板 B.游标卡尺 C.外径千分尺
A.外缘处的前角磨大 B.横刃处的前角磨大 C.外缘处的前角磨小
A.牙顶高 B.牙型高度 C.牙底高
A.台阶式心轴 B.小锥度心轴 C.软卡爪
A.前角 B.副偏角 C.后角
A.直线 B.凸曲线 C.凹曲线
A.车刀背前角太大,中滑板丝杠间隙较大 B.车床丝杠和主轴有串动 C.车刀装夹不正确,产生半角误差
A.圆度 B.平面度 C.锥度
A.3 B.6 C.9 D.8
A.中性 B.酸性 C.碱性
A.先移动中滑板后移动小滑板 B.先移动小滑板后移动中滑板 C.同时移动中、小滑板