注射成型时，应尽量增加高分子沿着流动方向上的定向作用，以免导致制品性能降低、应力开裂和收缩等的方向性。

对形状较复杂或精度较高的塑件，有时为了增加一个型腔，模具结构会变得复杂得多，模具制造精度也提高了许多，所以考虑型腔数目要注意经济效益，尽量避免浪费。

导柱和导向孔的位置应开设在型腔板工作时应力最大的部位。

分型面应选在不影响塑料制品外观和产生的飞边容易修整的部位。

浇口形式、大小、数量及位置的确定在很大程度上决定了制品质量好坏，也影响成型周期的长短。

为了便于塑料制品脱模，一般应使制品在开模时留在上模或动模上。

分流道与型腔排列要紧凑，以减小模具尺寸和缩短流程，使熔体到达浇口时，温度和压力降低最大。

铆合式导柱结构简单，制造方便，但导柱损坏后更换较麻烦，一般用在大型简单的移动式模具上。

主流道与注射机的喷嘴轴线应在同一轴线上。

通过俯视图可以了解模具的平面布置，排样方式或浇注系统、冷却系统的布置，以及模具的轮廓形状等。