为了便于排气，一般分型面应与熔体流动的末端重合。

在保证成型质量和满足良好排气的前提下，尽量增加熔体的流程和减少拐弯，以减少熔体压力和热量损失。

利用电热元件对模具加热，达到规定模温切断电源，模温也随之降低。

为了便于塑料制品脱模，一般应使制品在开模时留在上模或动模上。

对形状较复杂或精度较高的塑件，有时为了增加一个型腔，模具结构会变得复杂得多，模具制造精度也提高了许多，所以考虑型腔数目要注意经济效益，尽量避免浪费。

浇口形式、大小、数量及位置的确定在很大程度上决定了制品质量好坏，也影响成型周期的长短。

成型大、中型塑料制品时，一般采用多型腔模具。

侧浇口主要适用于一模多件模具，能大大提高生产效率，去除浇口方便，压力损失小，保压补缩作用比直接浇口大，壳形件排气不便，易产生熔接痕、缩孔及气孔等缺陷。

分型面应选在不影响塑料制品外观和产生的飞边容易修整的部位。

分流道与型腔排列要紧凑，以减小模具尺寸和缩短流程，使熔体到达浇口时，温度和压力降低最大。