A、调整自络的相关工艺参数
B、避免过高的车速
C、自槽筒上喷适量抗静电剂,车间加大相对湿度,调整好细纱管纱的成形和自络的相关工艺参数,避免过高的车速
D、车间加大相对湿度
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A、清纱曲线不能切入纱体
B、清纱曲线不能切入纱体,清纱曲线不应远离纱体,兼顾用户要求和络筒机生产效率等
C、清除的短粗疵点应大于捻接器的接头
D、清纱曲线不应远离纱体
A、合理设置车速、张力
B、更换退捻管
C、应采用长退捻管,压力不得低于6.5KG,扭毛刷(防辫杆)动作要到位,合理设置车速、张力等
D、压力不得低于6.5KG,扭毛刷(防辫杆)动作要到位
A、纱线接头偏粗或偏细、小吸嘴堵回丝
B、电清检测槽有异物
C、错支纱
D、纱线接头偏粗或偏细、小吸嘴堵回丝、捻接器不良、电清检测槽有异物等
A、电脑显示筒纱名义直径为100mm
B、电脑显示筒纱名义直径为110mm
C、电脑显示筒纱名义直径为120mm
D、电脑显示筒纱名义直径为130mm
A、选择适宜的络纱卷取速度
B、选择适宜的络纱张力和筒纱接触槽筒压力
C、选择适宜的络纱卷取速度、张力和筒纱接触槽筒压力,控制好车间温湿度和纱线回潮率等
D、控制好车间温湿度
A、减少管纱纱疵、降低细纱重量CV、保证络筒单锭运行状态良好并一致
B、保证络筒单锭运行状态良好并一致
C、降低车速
D、降低细纱重量偏差
A、24.8公斤
B、24.5公斤
C、24.3公斤
D、24.1公斤
A、毛羽多而长
B、电清自身出现了问题
C、原纱质量问题、清纱工艺参数不当、电清自身出现了问题等
D、原纱质量问题
A、纤维较光滑、解捻不足、捻度长度偏短、加捻不足等
B、毛羽多而长,解捻过度
C、纤维较光滑
D、捻接长度过短
A、毛羽多而长
B、毛羽多而长、卷绕张力不当、车速过高、管纱满管系数设置不当
C、车速过高
D、管纱满管系数设置不当
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