A、轧制管坯尺寸合格范围平均外径φ58±2mm，平均壁厚2.8±0.2mm。
B、最大壁厚减最小壁厚＜0.5mm，最大外径减最小外径＜2.5mm。
C、外表面应光滑平整，轧制纹路应均匀一致。无裂纹、机械伤、起皮、夹杂、氧化、粗糙、表面划伤、纹路不均、粘胶等现象。
D、轧管内表面应光滑、平整、无损伤、无氧化、无积水

A、铣面后铸坯表面必须光洁、尺寸均匀，无氧化皮、小坑、裂纹等缺陷。
B、当铸坯最大壁厚—最小壁厚＞2.5mm时，将导致轧制管偏心。
C、应严格清理铣面后铸坯内孔铜屑和切削液等异物。
D、铣面后铸坯表面不允许有接刀棱、压屑和漏铣氧化皮。

A、轧辊头表面每班开罩检查，肉眼检查（无裂纹、小坑、点蚀等）。
B、芯棒头表面每7根检查一次。
C、轧管尺寸每班检查3根（首检、过程抽两根）。
D、轧管表面要严格控制（每根肉眼检查）。

A、在轧机运行中操作者要密切监控润滑油的压力，防止压力不足出现闷车事故
B、对轧管冷却水进行监控，防止冷却水断流轧管被氧化
C、在轧机运行过程中操作者要对周围设备响声作出敏锐反应，检查设备运行是否正常或是否妨碍设备正常运行
D、出现异常情况要及时停车

A、扣上保护罩，连接一次，二次冷却水和氮气管，并启动冷却泵，打开氮气进气口，向轧机内充氮10min后，可以轧制
B、打开主驱动机械制动装置，启动轧机，预置主驱动转速为1200r/min，预置辅助驱动转速为1300r/min
C、启动成卷及喂料机构液压站，按下所有复位按钮，复位后切换为手动状态，使喂料小车及芯杆小车退回初始位置
D、轧机空运转约15min后，翻转铜坯到支撑轮上

A、轧机运行使用电能、自来水、氮气造成能源消耗
B、生产过程中冷却废水排放、切削液使用、更换和废弃，对材料造成消耗、更换和废弃对水体和土壤造成污染
C、设备润滑油、液压油使用、更换和废弃，材料造成消耗、更换和废弃对水体和土壤造成污染
D、操作者须按指导书操作设备，减少或控制切削液外溢。应保持设备防护装置完好，以减少切削液的滴洒

A、操作人员必须理解和熟练的应用本文件，并且认真实施于生产过程。
B、新人可直接上岗。
C、了解常见闷车原因及其处理方式。
D、能正确使用本工序的量具。

A、拉拔空拉
B、微动缸不在限住位置
C、抱钳表面有过多油污
D、辅链辊子过多磨损

A、各班应根据生产通知单，准备相应规格的外模
B、外模应每周进行抛光并让模修检查是否有损伤、粘铜等缺陷，如有损伤及时更换并按相关规定处理
C、外模拆卸及更换时，应用专用工具，以防损伤外模
D、安装后应将锁定螺母上紧，并经常检查是否有松动

A、压尖压力大小根据压尖尺寸要求而调整，一般不超过60bar。
B、压尖段宽度和高度约21~25mm，过大或过小都不能被拉拔板牙所夹持。
C、所制成的尖要与后部管子直线段成一条直线，不得左右或上下偏斜，否则会造成穿管和拉拔板牙夹持困难，夹钳打滑等现象。
D、内润滑油用新油，每根管坯的注入量为80±5ml，分两次注入。